План выборочного контроля качества упаковки (AQL) — это документ, который превращает утверждение «партия выглядит нормально» в числовое значение, и это самый дешевый инструмент контроля качества, который бренд может внедрить до того, как первый контейнер покинет завод. Он стоит одной страницы и часа на принятие решения, и предотвращает два самых дорогостоящих спора в сфере упаковки: бренд утверждает, что партия непригодна, завод утверждает, что партия нормальная, и ни у одной из сторон нет письменного стандарта, на который можно было бы ссылаться.

Компания PauPack поставляет стеклянную и пластиковую тару брендам в Европе, Северной Америке и Австралии, и каждая из этих партий проверяется в соответствии с планом, а не на основе экспертного заключения. Ниже описано, как составляется план выборочного контроля качества упаковки (AQL): размер партии, размер выборки, классы дефектов, правила переключения и те аспекты качества упаковки, которые невозможно увидеть с помощью контрольной таблицы.

Что именно определяет план выборочного контроля качества упаковки (AQL)

Контроль качества по методу выборочного контроля отвечает на три вопроса: сколько единиц продукции я проверяю? Сколько дефектов я могу обнаружить? И что я делаю, если обнаруживаю больше дефектов? Все остальное, включая таблицы, буквенные коды и правила переключения, существует для того, чтобы обеспечить согласованность ответов на эти три вопроса между инспекторами, сменами и поставщиками.

Логика здесь статистическая. Вы не можете открыть каждую коробку, поэтому вы принимаете на себя определенный риск: при заданном размере выборки и допустимом количестве бракованных партий, качество которых ниже предела, имеет известную вероятность быть отклонено. План выборочного контроля качества упаковки (AQL) просто провозглашает этот риск вслух.

Начните с партии, а не с образца.

Партия — это определенное количество продукции, произведенной в одинаковых условиях, и правильное определение партии — это половина дела. Если завод упаковывает продукцию, произведенную в течение трех дней, в одну отгрузочную партию, план не сможет обнаружить неудачный вторник. Компания PauPack просит поставщиков ограничивать количество партий одним производственным циклом на одну пресс-форму и одной цветовой партией, а также соответствующим образом маркировать паллеты.

Практическое правило гласит, что партия должна быть достаточно мала, чтобы одна причина могла объяснить все дефекты внутри неё. Если в дефектах участвовали две разные машины, две смены и две стеклодувные печи, это не одна партия, и результат проверки будет средним, скрывающим проблему. План выборочного контроля качества упаковки наследует все недостатки этого определения, поэтому определение записывается до выбора размера выборки.

Соотношение размера партии и размера выборки: расшифровка кодовой буквы

В таблицах используется буквенный код, определяемый размером партии и уровнем контроля. Общий уровень контроля II является уровнем контроля по умолчанию для упаковки, и приведенные ниже цифры охватывают диапазон, в котором находится большинство заказов на контейнеры.

На практике важны две корректировки. Уровень контроля I приемлем, если поставщик имеет длительную и проверенную историю сотрудничества, а класс дефектов определяется только визуальным осмотром, тогда как ужесточение контроля увеличивает размер выборки примерно в полтора раза без изменения предельного значения.

Критические, существенные и незначительные дефекты: классификация дефектов упаковки.

Эффективность плана выборочного контроля напрямую зависит от качества определений дефектов, прилагаемых к нему. План выборочного контроля качества упаковки без письменного списка дефектов приводит к тому, что инспекторы классифицируют продукцию, руководствуясь собственным настроением, а поставщик оспаривает каждое замечание.

Компания PauPack составляет список дефектов на основе чертежей пресс-форм, а не по типовому шаблону, поскольку пузырь у поверхности и пузырь у основания несут совершенно разные риски. Это единственное различие предотвращает значительную часть споров, которые мы наблюдаем между брендами и сторонними фабриками.

Правильное считывание данных из столбца Ac/Re

Каждая буква кода соответствует номеру приемки и номеру отбраковки. Для выборки из 125 образцов при уровне качества AQL 0,65 пара значений — 2 и 3, что означает, что два дефекта принимаются, а три — отбраковываются из партии. Эта пара является основой плана выборочного контроля качества упаковки, и тонкость заключается в том, что эти числа применяются к каждому классу дефектов, а не ко всей выборке в целом.

Именно поэтому один критический дефект приводит к отбраковке партии в 10 000 единиц, в то время как два серьезных дефекта — нет. Если в плане производителя это не указано явно, инспектор обычно суммирует дефекты и отбраковывает партию, которую план бы принял, что обходится дорого всем.

Правила перехода на другие бренды, которые большинство компаний игнорируют.

Столы для отбора проб спроектированы таким образом, чтобы их можно было перемещать, а план отбора проб качества упаковки, который никогда не меняется, используется лишь в ничтожной степени своей эффективности. Стандартная последовательность проста: по умолчанию – обычный контроль, ужесточается после двух последовательных партий, не прошедших проверку, возвращается к обычному режиму после пяти последовательных партий, прошедших проверку, и снижается после десяти последовательных партий, прошедших проверку без каких-либо дефектов.

Для компании, импортирующей контейнеры, ужесточение контроля является самым дешевым способом раннего предупреждения. Это позволяет проверить несколько дополнительных единиц товара в следующем заказе и выявить отклонения от плана поставщика до того, как это повторится в следующих трех контейнерах. Отчеты PauPack указывают на наличие проблем в листе проверки, поэтому покупателю не нужно его пересматривать.

Что не может увидеть AQL на бутылке или банке

План выборочного контроля качества упаковки (AQL) учитывает то, что может увидеть инспектор. Он не измеряет то, что ощущает покупатель, и этот пробел стоит обозначить до подписания плана.

Крутящий момент, скорость утечки, устойчивость к падению, адгезия покрытия, расположение этикетки под нагрузкой и ощущения от крышки при десятом открытии — все это находится за пределами допустимых параметров. Банка может пройти визуальный осмотр без дефектов и при этом протекать при транспортировке, потому что вкладыш был сжат слишком много раз во время укупорки. Это не ошибка выборки, а граница выборки, и в листе контроля PauPack она указывается еще до того, как будет сформирована первая паллета.

Сочетание AQL с функциональными тестами

Практическое решение — провести три измерения на одном и том же образце. Затянуть десять образцов, проверить на герметичность пять и провести испытание на ударопрочность три. Эти восемнадцать дополнительных измерений займут около двадцати минут и позволят выявить дефекты, которые невозможно отобразить с помощью визуальной таблицы.

Требования USP к упаковке и хранению подчеркивают тот же момент и со стороны регулирующих органов: контейнер, крышка и содержимое квалифицируются как единая система. В тех случаях, когда упаковка также выполняет функцию безопасности, структура тестирования и сертификации CPSC служит полезным напоминанием о том, что регулирующий орган или розничный продавец запросят документально подтвержденное тестирование, а не заключение инспекции.

Сколько контейнеров нужно взять с каждого слоя поддона?

Случайная выборка на поддоне со стеклом легко может быть неправильной. Отбор 125 единиц из двух коробок, ближайших к погрузочной двери, не является случайной выборкой; это выборка с самой двери. Разделите выборку как минимум на пять коробок, три слоя и обе стороны поддона, и запишите, из какой коробки была взята каждая единица, поскольку именно на этой схеме коробок строится план выборочного контроля качества упаковки (AQL).

Дефекты стекла группируются в зависимости от формы и времени выдержки в печи, и оба эти фактора связаны с последовательностью расположения дефектов на упаковке. При обнаружении дефекта схема упаковки указывает заводу, какую полость следует проверить следующей, и это разница между устранением дефекта за два дня и спором на три недели.

Внесение плана в заказ на покупку

План выборочного контроля качества упаковки (AQL), ​​включенный в руководство по качеству, не имеет коммерческой силы. Компания PauPack просит бренды указывать в заказе на закупку пять пунктов: уровень контроля, классы дефектов с их значениями AQL, размер выборки для ожидаемой партии, функциональные тесты, которые необходимо провести, и меры по устранению дефектов в случае отбраковки партии.

Последняя строка имеет первостепенное значение. Замена, доработка на заводе или кредитная нота должны быть выбраны до загрузки контейнера, а не после его прибытия. Бренды, применяющие этот подход в рамках более широкой программы, обычно сочетают его с нашим контрольным списком качества упаковки и размерами, согласованными на этапе прототипирования стеклянной бутылки .

Документы, фотографии и решение о публикации

Комплект документов для подтверждения принятия решения должен позволять постороннему лицу восстановить принятое решение. PauPack предоставляет лист проверки, коды партий, фотографии дефектов с указанием масштаба, данные о моменте затяжки и утечках, а также имя лица, подписавшего подтверждение принятия решения.

Фотографии имеют больший вес, чем следовало бы, поэтому к их использованию следует подходить дисциплинированно: один снимок дефекта на поддоне, один крупный план с линейкой и один снимок принятого экземпляра из той же коробки для сравнения. Трех фотографий по каждому классу дефектов достаточно, и это позволяет разрешить большинство споров в течение дня.

Где планы отбора проб упаковки по критерию качества оказываются неэффективными на практике.

Эти сбои достаточно предсказуемы, чтобы их перечислить, и каждый из них представляет собой проблему документирования, а не статистическую проблему.

Что компания PauPack поставляет с каждой проверкой

К каждому заказу PauPack прилагается инспекционный пакет: использованный план, размер отобранной пробы, журнал дефектов с фотографиями, показания крутящего момента и размеров, если критически важна отделка затвора или горловины, а также подпись о приемке. Для декорированных изделий в журнале также указывается цвет в соответствии с утвержденным стандартом.

Бренды, сравнивающие поставщиков, обычно обнаруживают, что план одинаков, но определения различаются. На страницах, посвященных минимальному объему заказа стеклянных бутылок и стоимости изготовления пресс-форм для бутылок на заказ , объясняется, как оснастка влияет на вместимость первой партии, а проверки, специфичные для крышек, рассматриваются в разделе тестирования образцов фармацевтических бутылок .

План выборочного контроля качества упаковки: вопросы, которые задают покупатели.

Что такое план выборочного контроля качества упаковки (AQL)?

Это письменное правило, определяющее, сколько бутылок или банок следует отбирать из партии, какое количество дефектов допустимо и что происходит при превышении этого числа. План превращает субъективный осмотр поддона в повторяемое решение, к которому второй инспектор сможет прийти независимо.

Какой уровень AQL следует выбрать покупателю упаковки?

Большинство клиентов PauPack придерживаются критического уровня дефектов в 0,65 для серьезных дефектов и 1,5 или 2,5 для незначительных, с нулевым допуском для критических дефектов, таких как негерметичная крышка. Уровень дефектов — это коммерческий, а не юридический выбор, поэтому его следует указывать в заказе на покупку, а не предполагать.

Сколько единиц продукции из партии следует проверить?

В качестве значения по умолчанию используйте столбец «Уровень общей проверки II» в таблице выборочного контроля. Это даст 125 единиц из партии от 3201 до 10000 штук и 200 единиц из партии от 10001 до 35000, что соответствует диапазону, в который обычно попадают контейнерные грузы.

Нужен ли мне план отбора проб AQL для стеклянных бутылок?

Да, и его следует разделить на визуальные и размерные секции. Стекло включает в себя швы от литья, шнуры, камни и контрольные метки, которые не описываются в стандартной визуальной таблице, поэтому план должен содержать отдельное описание каждого из этих элементов, прежде чем инспектор увидит поддон.

Что считается критическим дефектом упаковки?

Все, что нарушает герметичность, подвергает продукт загрязнению или создает угрозу безопасности, — трещины на покрытии, отсутствие прокладки, крышка, которая рвется до достижения необходимого момента затяжки, и защитная крышка от детей, открывающаяся одним движением, — все это относится к категории «нулевая терпимость».

Каков контактный уровень AQL с проверкой крутящего момента и герметичности?

Это их не заменяет. Планы выборочного контроля качества (AQL) подсчитывают дефекты, а не измеряют герметичность. PauPack сочетает визуальный контроль с проверкой крутящего момента на том же образце и проверкой на герметичность на меньшем подмножестве образцов, поскольку крышка может выглядеть идеально и при этом удерживать 40 процентов от указанного крутящего момента.

Следует ли брать пробу с верхней части поддона?

Нет. Пробы следует брать из четырех углов и центра, а также из нижнего, среднего и верхнего слоев поддона. Дефекты группируются по форме и слоям пресс-формы, поэтому образец верхнего слоя может не выявить полость, которая перегревалась в течение всей смены.

Когда следует ужесточить или смягчить режим проверки?

После двух последовательных партий с дефектами, превышающими допустимый уровень, следует перейти к более строгому контролю до тех пор, пока не будет принято пять партий. Десять последовательных принятых партий позволяют снизить уровень контроля. Именно включение этих двух предложений в план делает план выборочного контроля системой, а не разовым мероприятием.

Какие документы должны прилагаться к проверке упаковки?

Сам план, коды партии и серии, количество изготовленных единиц, обнаруженные дефекты по категориям, данные измерений крутящего момента и размеров, а также подписанное соглашение с фотографиями любых дефектов. Покупатель сможет восстановить решение спустя годы, опираясь на этот пакет документов.

Может ли план выборочного контроля AQL снизить уровень входного контроля?

Это возможно, и обычно в этом и заключается суть. После того, как десять партий подряд проходят проверку по плану, снижение уровня контроля становится оправданным, и входной контроль может перейти от полной проверки к небольшому аудиту. Компания PauPack предоставляет исторические данные, которые позволяют обоснованно осуществить этот переход.